鋅合金壓鑄不同大小的氣泡經(jīng)常出現(xiàn)在工件表面。 原因為何，如何解決？

壓鑄孔隙率的解決方案：

首先分析氣孔的原因，然后采取相應(yīng)的措施。

（1）干燥和清潔合金材料。

（2）控制冶煉溫度，避免過熱，并進(jìn)行脫氣處理。

（3）合理選擇壓鑄工藝參數(shù)，尤其是注射速度。 調(diào)整高速切換的起點。

（4）順序填充有利于腔體氣體的排放。 澆道和橫澆道具有足夠的長度（> 50mm），以促進(jìn)合金液體的順暢流動和排氣的機會。 可以改變澆口的厚度和澆口的方向，并且可以在形成氣孔的位置設(shè)置溢流槽和排氣槽。 溢流產(chǎn)物的截面積之和不能小于閘門截面積之和的60％，否則排渣效果差。

（5）選擇性能良好并控制噴霧量的涂料。

-------------------壓鑄件氣孔分析-------------------

在壓鑄零件的缺陷中，出現(xiàn)多的是氣孔：

氣孔特征：表面光滑，表達(dá)形式可以在鑄件表面或皮下針孔上，或在鑄件內(nèi)部。  （鑄件壁上的孔）通常是圓形或橢圓形，表面光滑，通常有光澤的氧化皮，有時是油黃色。  （表面氣孔）在噴砂過程中會發(fā)現(xiàn)氣泡，在X射線或機械加工過程中會發(fā)現(xiàn)內(nèi)部氣孔。  X射線膠片上的氣泡是黑色的。

<< A>>氣源

（1）合金液-a產(chǎn)生的氣體與原料b有關(guān)，與冶煉工藝有關(guān)

（2）壓鑄過程中是否包含氣體？  -a與壓鑄工藝參數(shù)有關(guān)b與模具結(jié)構(gòu)有關(guān)（3）脫模劑的分解會產(chǎn)生氣體？  -a與涂層本身的特性有關(guān)b與噴涂過程有關(guān)

<< B>>分析熔融過程中產(chǎn)生的原料和氣體

鋁液中的氣體主要是氫氣，約占總氣體的85％。

熔化溫度越高，氫在鋁液中的溶解度越高，但是在固態(tài)鋁中的溶解度非常低，因此在固化過程中，氫沉淀形成孔。 氫源：

（1）大氣中的水蒸氣，金屬液體從潮濕的空氣中吸收氫。

（2）原料本身的氫含量，合金錠的表面濕潤，返回爐內(nèi)的材料變臟，油變臟。  （3）濕工具和助焊劑。

<< C>>壓鑄過程中產(chǎn)生的氣體分析

由于壓力室，澆注系統(tǒng)和型腔向大氣開放，并且金屬液充滿了高壓和高速，如果無法獲得有序且穩(wěn)定的流動狀態(tài)，金屬液會渦旋， 會夾帶氣體。 壓鑄工藝的發(fā)展應(yīng)考慮以下問題：

（1）液態(tài)金屬是否可以在鑄造系統(tǒng)中干凈，順暢地流動而不分離和渦旋。  （2）是否有尖角或死角？  （3）澆注系統(tǒng)的橫截面積有變化嗎？

（4）排氣槽和溢流槽的位置是否正確？ 夠大嗎？ 會被阻止嗎？ 氣體能否高效順暢地排出？

使用計算機模擬灌裝過程以分析上述現(xiàn)象并使用判斷來選擇合理的過程參數(shù)。

<< D>>分析油漆產(chǎn)生的氣體

涂層性能：如果產(chǎn)生的氣體量很大，將直接影響鑄件的孔隙率。

噴涂過程：過度使用會導(dǎo)致大量氣體蒸發(fā)，過多的沖頭潤滑劑或燃燒掉，這些都是氣體源。

<< E>>解決壓鑄孔隙率的方法

首先分析氣孔的原因，然后采取相應(yīng)的措施。  （1）干燥清潔合金材料。

（2）控制冶煉溫度，避免過熱，并進(jìn)行脫氣處理。

（3）合理選擇壓鑄工藝參數(shù)，尤其是注射速度。 調(diào)整高速切換的起點。

（4）順序填充有利于腔體氣體的排放。 澆道和橫澆道具有足夠的長度（> 50mm），以促進(jìn)合金液體的順暢流動和排氣的機會。 可以改變澆口的厚度和澆口的方向，并且可以在形成氣孔的位置設(shè)置溢流槽和排氣槽。 溢流產(chǎn)物的截面積之和不能小于閘門截面積之和的60％，否則排渣效果差。

（5）選擇性能良好并控制噴霧量的涂料。